光軸加工技術(shù)信息 |
典型軸類(lèi)零件加工光軸作為大部分機械產(chǎn)品連接部件應用非常廣泛；光軸加工綜合性企業(yè)金銳達提供各種尺寸精密光軸加工；在光軸加工行業(yè)中已具相當實(shí)力，積累了足夠的經(jīng)驗。公司加工生產(chǎn)的光軸已廣泛應用于等各行業(yè)；詳細技術(shù)細節敬請垂詢(xún)軸類(lèi)加工企業(yè)金銳達。 軸類(lèi)加工的工藝分析 （1）光軸加工技術(shù)要求: 軸類(lèi)零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差的等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求是限制在直徑公差范圍之內。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動(dòng)；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類(lèi)零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面粗糙度要求較高。
（2） 毛坯選擇: 軸類(lèi)零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動(dòng)機曲軸等一類(lèi)軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類(lèi)直徑相差不大，采用直徑為65mm，材料為45鋼在鋸床上按130mm長(cháng)度下料。 （3） 定位基準的選擇: 軸類(lèi)零件外圓表面、內孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線(xiàn)的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計的設計基準一般都是軸中心線(xiàn)。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個(gè)外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。 當不能采用中心孔時(shí)或粗加工是為了工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。 數控車(chē)削時(shí)，為了能用同一程序重復加工和工件調頭加工軸向尺寸的精確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時(shí)，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。以外圓定位時(shí)，則應采用三爪自定心卡盤(pán)反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階面或臺階面兒作為軸向定位基準。 （4） 軸類(lèi)零件預備加工 車(chē)削之前常需要根據情況安排預備加工，內容通常有：直—毛坯出廠(chǎng)時(shí)或在運輸、保管過(guò)程中，或熱處理時(shí)常會(huì )發(fā)生彎曲變形。過(guò)量彎曲變形會(huì )造成加工余量不足或裝夾不可靠。因此在車(chē)削前需增加校直工序。 切斷—用棒料切得所需長(cháng)度的坯料。切斷可在弓形鋸床、圓盤(pán)鋸床和帶鋸上進(jìn)行，也可以在普通車(chē)床上切斷或在沖床上涌沖模沖切。 （5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車(chē)前應根據材質(zhì)和技術(shù)要求正火或退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調質(zhì)處理，一提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動(dòng)的表面需在精加工前或后進(jìn)行表面淬火處理或進(jìn)行化學(xué)熱處理，以提高耐磨性。 （6） 加工工序劃分一般可按下類(lèi)方法進(jìn)行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。再用第二把刀、第三把完成他們可以完成的其他部位。這樣可以減少換刀次數，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。 ②以加工部位分序法 對于加工類(lèi)容很多的零件，可按其結構特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單幾何形狀，在加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度較高的部位。 ③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來(lái)說(shuō)凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開(kāi)。綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件的結構和工藝性，機床的功能，零件數控加工內容的多少，安裝次數及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據實(shí)際情況來(lái)確定，但一定力求合理。 （7）在加工時(shí)，加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來(lái)考慮，重點(diǎn)是零件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進(jìn)行： ①上道工序的加工不能影響下道工序的定位于加緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。 ②先進(jìn)行內形、內腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序。 ③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進(jìn)行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動(dòng)壓板次數。 ④在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。 在數控床上粗車(chē)、半精車(chē)分別用一個(gè)加工程序控制。工件調頭裝夾由程序中的M00或M01指令控制程序暫停，裝夾后按“循環(huán)啟動(dòng)”繼續加工。 （8）走刀路線(xiàn)和對刀點(diǎn)的選擇 走刀路線(xiàn)包括切削加工軌跡，刀具運動(dòng)切削起始點(diǎn)，刀具切入，切出并返回切削起始點(diǎn)或對刀點(diǎn)等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線(xiàn)是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，所以確定走刀路線(xiàn)主要在于規劃好粗加工及空行程的走刀路線(xiàn)。合理的確定對刀點(diǎn)，對刀點(diǎn)可以設在被加工零件上，但注意對刀點(diǎn)必須是基準位或已加工精加工過(guò)的部位，有時(shí)在第一道工序后對刀點(diǎn)被加工損壞，會(huì )導致第二道工序和之后的對刀點(diǎn)無(wú)從查找，因此在第一道工序對刀時(shí)注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設立一個(gè)相對對刀位置，這樣可以根據他們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。這個(gè)相對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。
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