光軸加工技術(shù)信息 |
光軸的加工工序光軸作為大部分機械產(chǎn)品連接部件應用非常廣泛；光軸加工綜合性企業(yè)金銳達提供各種尺寸精密光軸加工；在光軸加工行業(yè)中已具相當實(shí)力，積累了足夠的經(jīng)驗。公司加工生產(chǎn)的光軸已廣泛應用于等各行業(yè)；詳細技術(shù)細節敬請垂詢(xún)軸類(lèi)加工企業(yè)金銳達。 一、對零件進(jìn)行工藝分析并畫(huà)零件圖 1、軸類(lèi)零件的作用及軸的結構特點(diǎn)及工藝分析 主要用于支撐傳動(dòng)零件并傳遞運動(dòng)和動(dòng)力，他們在工作時(shí)會(huì )受到多種應力的作用，從選材角度看，材料應有較高的綜合機械性能，局部承受摩擦要有一定的硬度，以提高抗磨損能力，還應該根據其應力狀態(tài)和負荷考慮材料的淬透性和抗疲勞性能。 本軸為減速器的傳動(dòng)軸，州的兩端要與軸承相配合會(huì )受到徑向切應力，并且配合表面也需要有較高的精度（中間部分要裝齒輪）。為保證這三處的精度，需要對其進(jìn)行磨削，還有些軸共有5個(gè)同心柱面。2個(gè)4×1的退刀槽，還有一個(gè)40×10的鍵槽。為保證使用要求各軸表面的回轉中心應具有同軸度的要求及軸的切削性能。應對所選材料進(jìn)行調制處理，有零件圖可知此軸選用45鋼即可滿(mǎn)足使用要求。不夠應對其進(jìn)行調質(zhì)處理，使其硬度滿(mǎn)足240-280HBS。未注倒角我們選用C，對于次要加工表面加工精度為IT12 2、精度分析
二、確定生產(chǎn)類(lèi)型及特點(diǎn) 查表可知生產(chǎn)總共10000件，此種加工類(lèi)型為大量生產(chǎn)，對于大量生產(chǎn)應該是長(cháng)時(shí)間連續生產(chǎn)，應采用高頻率的自動(dòng)機床，全部采用夾具裝夾，裝配方面采用互換法，工裝夾具采用高效率的專(zhuān)用夾具，專(zhuān)用刀具和量。，操作工人技術(shù)要求低，機床布置應按零件的工藝過(guò)程將機床布置成流水生產(chǎn)線(xiàn)，工藝文件形式采用工藝過(guò)程卡片，生產(chǎn)效率較高，生產(chǎn)成本低。 三、制定零件的加工工藝路線(xiàn) 1、此軸為共軸線(xiàn)的階梯軸，為保證其位置精度，所以在選擇定位基準時(shí)，應當為基準統一原則，即在工件整個(gè)工藝過(guò)程以及相關(guān)多道工序中采用同一定位精基準定位。這樣可以簡(jiǎn)化各工序工裝及輔具的設計制造和調整時(shí)間，此軸的加工采用一夾一項的裝夾方式。 2、由于上面所決定的裝夾方式，所以增加了加工表面即左右端面及頂雷紋孔 3、定位基準分析： 粗基準的選擇 粗基準的選擇重點(diǎn)考慮如何保證各加工表面都能分配到合理的加工余量，保證加工表面與非加工表面的位置尺寸精度，還要同時(shí)為后續工序提供可靠的精基準，在加工端面及中心孔時(shí)以毛坯的外圓表面為基準，用三抓卡盤(pán)加緊工件，進(jìn)行端面及中心孔的加工。 精基準的選擇 精基準選擇重點(diǎn)考慮，是減少工件的定位誤差，保證加工精度和加工表面之間的位置精度，同時(shí)要考慮裝夾的方便、可靠、準確，因為軸為回轉體，可選中心孔和另一端加工表面作為精基準，這樣可能做到基準統一，以及基準重合，進(jìn)而見(jiàn)笑了基準不重合誤差。 4、確定零件的各加工表面的加工方長(cháng)
由表我們可以大概確定外圓的加工方案如下： A、加工Φ20±0.01要求表面粗糙度Ra≤0.8um，則選用粗車(chē)—精車(chē) —磨削加工 B、加工Φ32的外圓表面粗糙度Ra≤12.5，則選擇一次粗車(chē)方法 C、加工Φ38外圓表面粗糙度Ra≤12.5，選擇一次粗車(chē)即可 D、加工Φ35的外圓加工表面粗糙度Ra≤0.8,應選擇粗車(chē)—精車(chē)—磨削加工 E、 加工Φ25的外圓表面粗糙度Ra≤0.8，應選擇粗車(chē)—精車(chē)—磨削加工 F、 加工鍵槽用銑削的加工方式 由以上論述我們可以得出表面的加工方案如下：
5、加工順序安排 原則①先粗后精 粗加工階段：粗車(chē)Φ20Φ32Φ38 Φ35 Φ25的外圓表面 辦精加工階段：精車(chē)Φ20 Φ35 Φ25的外圓表面銑鍵槽，切退刀槽倒角 精加工階段：磨削Φ20Φ35Φ25 的外圓表面 原則②先基準后其他 先加工中心孔再加工其他表面打中心孔，必須先加工端面，即當當將車(chē)端面鉆中心孔應當第一道工序 原則③：先主后次 主要表面：Φ20±0.01 Φ35 0 -0.025 Φ25±0.01的外圓表面 次要表面：Φ32 Φ38的外圓面鍵槽、退刀槽、倒角等為次要加工表面，應在保證主要表面精度的前提下，根據具體情況來(lái)安排工序。 6、具體的加工路線(xiàn)安排 10 備料 20 車(chē)右端面，鉆中心孔，調頭夾外圓車(chē)左端面，鉆中心孔 30 粗車(chē)Φ38、Φ35、Φ25外圓表面，調頭精車(chē)Φ20、Φ32外圓 40 調質(zhì)熱處理改變材料切削性能 50 精車(chē)Φ35、Φ25±0.01外圓表面，切退刀槽、倒角，調頭切退刀槽、倒角。精車(chē)Φ20±0.01外圓表面 60、磨削Φ35 Φ25外圓表面，調頭磨削Φ20±0.01外圓表面 70、去毛刺 80、終檢 90、入庫 7.、工序的劃分： 工序10、夾棒材的一端、切棒材保證長(cháng)度160 工序20、工步①夾左端面車(chē)右端面，打中心孔 工步②調夾右車(chē)左端面，打中心孔 工序30、安裝1 工步①車(chē)Φ38外圓表面至一定長(cháng)度 工步②粗車(chē)Φ35外圓至一定長(cháng)度 工步③出車(chē)Φ25外圓至一定長(cháng)度 安裝2 工步①粗車(chē)Φ38外圓表面至要求 工步②粗車(chē)Φ32外圓表面至要求 工步③粗車(chē)Φ25外圓表面至要求 工序50、 安裝1 工步①切左側各段倒角，切退刀槽 工步②精車(chē)Φ35的外圓表面 工步③精車(chē)Φ25外圓表面 安裝2 工步①切左側各段倒角，切退刀槽 工步②精車(chē)Φ20的表面 工序55、 用V型虎鉗夾緊工件銑槽 工序60、 安裝1 工步①磨Φ35的外圓表面 工步②磨Φ25的外圓表面 安裝2 工步①磨Φ20的外圓表面 8、各加工表面尺寸確定 ①Φ35的外圓表面
② Φ25的外圓表面
③ Φ20的外圓表面
④Φ38的外圓表面
⑤Φ32的外圓表面
⑥鍵槽
9、切削用量的選擇 1、粗加工切削用量選擇
查表得個(gè)表面的切削速度如下（選用高速工具鋼車(chē)刀）： Φ38表面U=61mm/min Φ35表面U=67mm/min Φ25表面 U=47.5mm/min Φ32外圓面 U=53mm/min Φ20表面U=47.5mm/min 由以上的切削速度可算得軸的轉速 Φ38外圓面n=463r/min Φ35外圓面n=526r/min Φ35外圓面n=432r/min Φ32外圓面n461r/min Φ20外圓面n=473r/min 此道工序可選用普通車(chē)床c6140即可，車(chē)刀用高速工具鋼 2、 半精加工切削用量選擇 查表可得
此道工序考慮到效率及同時(shí)完成切退刀槽，及倒角等加工選用多刀半自動(dòng)車(chē)床C7620，車(chē)道選用高速工具鋼車(chē)刀 3、切削加工的切削用量的選擇
本道工序為最終加工使工件達到各尺寸要求及精度要求選用外圓磨床M135即可滿(mǎn)足 用高速鋼立銑刀銑鍵槽的以下數據
各加工階段所選的刀具及機床以及夾具如下表
4、選擇切削液 對于粗加工主要以冷卻為主查表可知粗車(chē)時(shí)用高速工具鋼的刀具可選擇乳濁液，潤滑性不強的化學(xué)切削液或是含硫酸的極壓切削液、含氯的極壓切削油，植物油與礦物油復合油。 對于精加工主要以潤滑為主，改善表面質(zhì)量保持刀具尺寸，形狀精度，查表可知選用：極壓乳化液或含硫的極壓切削油、含氯的極壓切削油、植物油與礦物油的復合油。 對于銑槽，查表可知選用極壓乳化液、潤滑性較好的化學(xué)切削液或含硫的極壓切削油、含氯的極壓切削油、植物油與礦物油的復合油。 不予磨削應采用冷卻性較好的和清洗性好的，并且具有一定潤滑性的防銹性的切削液，查表可知，可選用潤滑性不強的化學(xué)切削液灬乳化液 5、量具的選擇 由本設計得粗車(chē)的公差為130—160um，可選用分度值為 的游標卡尺對粗車(chē)完的工件進(jìn)行測量，對于精車(chē)及磨削之后的工件，尺寸公差較小，可選用千分尺為量具對工件進(jìn)行測量。 四、心得體會(huì ) 這一次對軸的加工工序的安排與制定，還有使用刀具和機床型號的確定，對制造零件的步驟，有了更為明確的認識。其中也有自己的不足，比如在確定加工機床的時(shí)候的猶豫等等，但總之通過(guò)這次的工序卡片的編排，對這方面有了更明確地安排。 參考文獻
機械加工工藝手冊第一、二卷 孟少農主編 機械工業(yè)出版社
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光軸的加工工序：http://www.fmx520.com/shown-144 上一條信息:軸的作用以及軸加工工藝分析 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||